不良を減らす進め方

最終更新: 2026-07-14

そんな『不良を減らす進め方』についての悩みにお答えします。

☑ 記事の内容

1. 不良を減らす 2 つの軸 ──「発生防止(そもそも作らない)」と「流出防止(外に出さない)」
2. 不良の多くは 手順の逸脱・ばらつき から来る ── 標準化・作業手順書で作り込む
3. なぜなぜ分析で真因をつかむ / 5M(人・機械・材料・方法・測定)で原因を切り分ける
4. ポカヨケ ── ミスが起きない/起きても止まる仕組みと、身近な例
5. 再発防止 = 直したやり方を 標準に落とす / 不良と原価(失敗コスト)/ Q&A

わたしは自動車メーカーの工場で改善活動の指導を 10 年以上行ってきました。実績を金額に換算すると 1 億円以上の改善を行ってきた、いわゆる改善のプロです。今は中小企業診断士として、中小製造業の現場改善や品質づくりのお手伝いをしています。その中で、「不良は検査で見つけてはじくもの」と思い込み、検査を増やしても不良そのものは一向に減らずに困っている会社に、本当に数多く出会ってきました。ですが、不良は見つけてはじくものではなく、そもそも作らないように工程の中で防ぐもの です。そして、どうしても残る不良を後工程やお客さまに出さない「流出防止」を保険としてかける。この 2 軸で考えると、不良は着実に減らせます。わたしは自動車工場の現場で、検査を増やすより発生源をつぶすほうがはるかに不良が減る場面を、何度も見てきました。本記事では、その「不良を減らす進め方」を、発生防止・流出防止・ポカヨケ・なぜなぜ・5M の順に整理していきます。

そんなわたしが解説していきます。

本記事は 不良を減らす進め方(発生源対策・流出防止・ポカヨケ) を、はじめての方に向けてやさしくまとめた内容です。不良対策だけでなく、品質管理・検査・QC 手法まで含めた全体像から知りたい方は、まずまとめ記事 ▶ 品質管理・品質保証 完全ガイド を読んでください。また、そもそも「品質管理とは何か(工程で作り込む)」から知りたい方は、▶ 品質管理とは もあわせて読むと、この記事が頭に入りやすくなります。

不良を減らす 2 つの軸 ──「発生防止」と「流出防止」

不良を減らそうとするとき、多くの現場が「検査を増やす」方向に走ります。ですが、それだけでは不良そのものは減りません。不良対策には、性質のちがう 2 つの軸があります。まずは下の図で、「発生防止(そもそも作らない)」と「流出防止(外に出さない)」という 2 つの軸をつかんでください。

発生防止(source)とは ── そもそも不良を作らない

発生防止とは、不良が生まれる原因を工程の中でつぶし、そもそも不良を作らないようにすること です。英語では source(発生源)への対策と呼ばれます。材料・設備・作業のやり方といった「不良を生む元」に手を打つので、うまくいけば不良の数そのものが減ります。これが不良対策の本命です。

流出防止(outflow)とは ── 不良を後工程・お客さまに出さない

流出防止とは、万一できてしまった不良を、後工程やお客さまのところへ流さないようにすること です。検査で見つけてはじく、次の工程に渡す前に確かめる、といった「関所」を置く考え方です。不良の数そのものは減りませんが、お客さまに届く前に食い止める「保険」の役割を果たします。

2 軸で考えると対策が抜けない ── 発生を本命に、流出を保険に

大事なのは、この 2 軸をセットで持つこと です。発生防止だけだと、抜けた不良がそのままお客さまに届くリスクが残ります。流出防止だけだと、検査の手間がふくらむのに不良は減りません。本命は「そもそも作らない」発生防止、保険は「出さない」流出防止 ── この順番で考えると、対策の抜けがなくなります。この記事では発生防止を中心に、流出防止(検査)は保険として最後に触れます。

不良の多くは「手順の逸脱・ばらつき」から来る

では、発生防止の本命はどこにあるのでしょうか。じつは、現場の不良の多くは、特別な故障やトラブルではなく、「決めたやり方からのズレ・ばらつき」から生まれています。ここが発生防止の一丁目一番地です。

不良の入口は、決めたやり方からのズレ

同じ品を作っていても、人によって・日によって作り方が少しずつちがえば、できあがりもばらつきます。「この人はこの順番」「あの人はこのやり方」というバラバラな状態は、不良の温床です。作業のやり方が決まっていない、あるいは決まっていても守られていない ── ここから不良は入ってきます。

標準化・作業手順書で品質を「作り込む」

そこで効くのが 標準化 です。「いちばん良いやり方」を決めて、みんなが同じ手順で作業できるようにする ── これが不良を減らす土台になります。やり方を決めておく道具が作業手順書です。作業手順書の作り方は ▶ 作業手順書の作り方 で、その土台となる標準作業(トヨタ式の考え方)は ▶ 標準作業とは で解説していますので、まだ手順が決まっていない方は、まずここから整えるのがおすすめです。

手順書は作って終わりではない ── 形骸化させない

ただし、手順書は作っただけでは効きません。棚にしまわれて誰も見ない「形だけの手順書」になっては、不良は減りません。手順書を現場で使われ続ける状態に保ち、やり方が変わったら改訂する ── この運用が伴って初めて、発生防止が回ります。手順書を形骸化させない運用・改訂のコツは ▶ 手順書が形骸化しない運用・改訂 で解説しています。

なぜなぜ分析で真因をつかむ

不良を減らすには、原因をつぶす必要があります。ですが、目に見えた表面の原因だけをつぶしても、同じ不良はまた出ます。本当につぶすべきは、その奥にある「真因」です。真因にたどり着く道具が、なぜなぜ分析です。

表面の原因でつぶすと、同じ不良を繰り返す

たとえば「部品を取り付け忘れた」という不良があったとします。ここで「気をつけよう」で終わらせると、また忘れます。「気をつける」は対策ではありません。表面の原因(= 結果に近いところ)でつぶすと、しばらくして必ず再発します。

「なぜ」を重ねて、仕組みの真因まで下りる

そこで 「なぜ?」を何度か重ねます。なぜ取り付け忘れたのか → なぜそれに気づけなかったのか → なぜ気づけない作りになっているのか ── こうして問いを下ろしていくと、「作業の順番が決まっていない」「取り付けたか確認する仕組みがない」といった、仕組みのすき間 にたどり着きます。ここまで下りて初めて、効く対策が打てます。なぜなぜ分析のくわしい進め方やコツは、改善のまとめ記事 ▶ 改善の進め方 完全ガイド の配下でくわしく扱っていますので、真因のつかみ方を深めたい方はそちらを読んでみてください。

真因は「人のせい」ではなく「仕組みのすき間」に置く

なぜなぜをやるときの大原則は、真因を「人のせい」にしないこと です。「作業者の注意不足」で止めてしまうと、対策は「気をつける」しかなくなり、必ず繰り返します。人はミスをするもの、という前提に立ち、「ミスが起きても不良にならない仕組み」まで下ろす ── ここに、あとで出てくるポカヨケがつながっていきます。

5M(人・機械・材料・方法・測定)で原因を切り分ける

なぜなぜで真因を下ろすとき、やみくもに考えると原因を見落とします。そこで役に立つのが、原因を 5 つの切り口に分ける「5M」という考え方 です。まずは下の図で、5M で原因を切り分け → なぜなぜで真因までたどり → 標準に落として再発を防ぐ、という 1 周の流れをつかんでください。

5M とは ── 原因を 5 つの切り口に分ける

5M とは、不良の原因を次の 5 つに分けて考える切り口 です。

• 人(Man) ── 作業者のやり方・習熟・体調など
• 機械(Machine) ── 設備・治具・工具の状態
• 材料(Material) ── 使う材料・部品のばらつき
• 方法(Method) ── 作業の手順・条件・段取り
• 測定(Measurement) ── 測り方・基準・計器の精度

英語の頭文字がすべて M なので「5M」と呼びます(人・機械・材料・方法の 4M に、測定を加えた形です)。

5M で切り分けると、真因の見落としが減る

不良が出たとき、「たぶん作業のせい」と 1 つに決めつけると、ほかの原因を見落とします。5M の切り口で一つひとつ「ここは大丈夫か?」と当てていくと、原因の候補を網羅的に洗い出せます。この「原因を枝分かれで整理する」やり方を図にしたのが、QC⑤で扱う特性要因図(魚の骨)です。5M を骨にして原因を並べる使い方は ▶ QC7つ道具ガイド で解説していますので、原因を見える化したい方はあわせて読んでみてください。

切り分け → なぜなぜ → 標準化、の流れ

流れとしては、まず 5M で原因の候補を切り分け、あやしい候補になぜなぜを重ねて真因までたどり、たどり着いた真因を「標準(決めごと)」に落として再発を防ぐ ── この一連が 1 周になります。5M が「どこを探すか」、なぜなぜが「どこまで掘るか」、標準化が「二度と起こさないか」を担う、と覚えてください。

ポカヨケ ── ミスが起きない/起きても止まる仕組み

真因までたどり着いても、対策が「気をつける」では再発します。そこで登場するのが ポカヨケ です。人の注意力に頼らず、仕組みで不良を防ぐ ── これが発生防止のいちばん強い形です。

ポカヨケとは ── 人の注意力に頼らない仕組み

ポカヨケとは、「ポカ(うっかりミス)を、よける(防ぐ)」ための仕組み のことです。人はどんなに気をつけても、必ずうっかりミスをします。だから「気をつける」ではなく、「気をつけなくても間違えようがない」「間違えたらすぐ分かる」 ように、モノや仕組みの側で防ぐのがポカヨケです。

2 つのタイプ ──「そもそも起きない(発生防止)」と「起きたら止める(流出防止)」

ポカヨケには、大きく 2 つのタイプがあります。

• 発生させないタイプ ── そもそもミスが起きない作りにする。例:向きを間違えると入らない形状、部品がそろわないと次に進めない治具。
• 起きたら止めるタイプ ── ミスが起きても、その場で気づいて止める。例:数が足りないと知らせるカウント、異常があると止まるセンサー。

前者は 発生防止、後者は 流出防止 に対応します。理想は前者(そもそも起きない)ですが、難しければ後者(起きたら止める)から始めても効果があります。

身近なポカヨケの例

ポカヨケは特別な装置ではありません。身近な工夫の多くがポカヨケ です。

• 形状・向き ── 逆向きだと入らない、正しい向きでしか付かない形にする
• 色分け・印 ── 似た部品を色や印で区別し、取り違えを防ぐ
• 数のカウント ── 使う部品をあらかじめ数えて用意し、余ったら付け忘れと分かる
• 治具・ガイド ── 位置が自然に決まる治具で、ズレようがなくする

どれも「人が注意する」のではなく「モノが間違いを防ぐ」形になっているのがポイントです。

中小の現場でも、お金をかけずにできるポカヨケから

「ポカヨケは高いセンサーや装置が要る」と思われがちですが、そんなことはありません。色分け、印つけ、数を数えて用意する、治具を 1 つ作る ── お金をかけずにできる工夫から十分に始められます。大きな装置より、まず身の回りの「間違えやすいところ」に、小さなポカヨケを 1 つ足す。これを積み重ねるほうが、現実的で長続きします。

再発防止 ── 直したやり方を「標準」に落とす

対策を打って不良が止まっても、それだけでは終わりではありません。せっかく見つけた良いやり方を「標準」に落とし込むまでが、再発防止のワンセット です。

対策は「標準に落とす」まででワンセット

なぜなぜで真因をつぶし、ポカヨケや手順の見直しで不良を止めた ── ここで終わると、その良いやり方は、その場かぎりで消えてしまいます。うまくいったやり方を作業手順書や標準作業に反映し、次から当たり前にできるようにする。ここまでやって初めて、同じ不良を二度と出さない「再発防止」になります。改訂した手順が形だけにならない運用は ▶ 手順書が形骸化しない運用・改訂 を参照してください。

検査(流出防止)は保険 ── 頼りすぎない

再発防止が進むと、発生そのものが減っていきます。ここで注意したいのは、検査(流出防止)に頼りすぎないこと です。検査は「不良を外に出さない関所」であって、不良を減らす活動ではありません。検査を増やすほど手間もコストも増えますが、発生源をつぶさなければ不良は出続けます。検査はあくまで保険。本命は発生防止だ、という順番を忘れないでください。検査そのものの進め方は 『QC② 検査の基本(流出防止の砦)』(近日公開) でくわしく扱う予定です。

不良と原価 ── 失敗コストを減らすと利益が残る

不良を減らすことは、品質だけの話ではありません。不良は「失敗コスト」として、そのまま原価を押し上げます。作り直しの材料費、手直しの人件費、廃棄の損失 ── これらは本来払わなくてよかった費用です。逆に言えば、不良を減らすことは、そのまま原価を下げ、利益を残すことにつながります。不良を減らすと品質(Q)だけでなくコスト(C)・納期(D)も同時に良くなる関係は ▶ QCD(品質・コスト・納期)の両立 でくわしく解説していますので、不良対策を経営の数字につなげたい方はあわせて読んでみてください。

是正処置 ── クレームからの学びを再発防止につなげる

それでも、お客さまのところで不良が見つかることはあります。そのときに大事なのが、クレームを「謝って終わり」にせず、真因をつぶして再発を防ぐ「是正処置」につなげること です。クレーム対応と再発防止(是正処置)の進め方は 『QC⑦ クレーム対応と再発防止(是正処置)』(近日公開) でくわしく扱う予定です。

よくある質問 Q&A

Q1: 発生防止と流出防止、どちらから手を付ければいいですか?

まずは発生防止(そもそも作らない)から手を付けるのがおすすめです。流出防止(検査)は不良を外に出さない保険にはなりますが、不良そのものは減らず、手間とコストが増え続けます。発生源をつぶして不良を減らし、それでも残る分を流出防止で食い止める、という順番が現実的です。詳しくは「不良を減らす 2 つの軸」の章で解説しています。

Q2: ポカヨケはお金がかかるのでは?

必ずしもお金はかかりません。色分け・印つけ・数を数えて用意する・治具を 1 つ作る ── こうしたお金をかけずにできる工夫から十分に始められます。高いセンサーや装置は、身近なポカヨケを積み重ねた先で、必要になったところに入れれば十分です。詳しくは「ポカヨケ」の章で解説しています。

Q3: なぜなぜ分析は何回まで下りればいいですか?

回数そのものより、「仕組みのすき間」にたどり着いたかが目安です。よく「なぜを 5 回」と言われますが、3 回で真因に届くこともあれば、もっと必要なこともあります。「気をつける」で止まっていたら、まだ表面です。人のせいではなく、仕組みで直せるところまで下りてください。詳しくは「なぜなぜ分析で真因をつかむ」の章で解説しています。

Q4: 検査を増やせば不良は減りますか?

検査を増やしても、不良そのものは減りません。検査は不良を「見つけてはじく」関所であって、「作らせない」活動ではないからです。検査を増やすほど手間とコストは増えますが、発生源が変わらなければ不良は出続けます。大事なのは、検査より発生防止に力を入れることです。詳しくは「再発防止」の章で解説しています。

Q5: 不良を減らすと、本当に原価は下がりますか?

下がります。不良が減れば、作り直し・手直し・廃棄という「失敗コスト」が減り、そのぶん原価が軽くなるからです。不良は品質の問題であると同時に、お金の問題でもあります。この関係は ▶ QCD(品質・コスト・納期)の両立 でくわしく解説しています。

Q6: 同じ不良が何度も出ます。何が抜けているのですか?

多くの場合、「真因までつぶしていない」か「標準に落としていない」かのどちらかです。表面の原因(気をつける)で止めていると再発します。また、良いやり方を見つけても、手順書や標準作業に反映しないと、その場かぎりで消えます。なぜなぜで真因まで下り、標準に落とすところまでやってください。詳しくは「なぜなぜ分析」「再発防止」の章で解説しています。

まとめ

本記事で押さえてほしい 3 行サマリーは以下の通りです。

1. 不良対策は 「発生防止(そもそも作らない)」と「流出防止(外に出さない)」の 2 軸。本命は発生防止、検査(流出防止)は保険
2. 不良の多くは 手順の逸脱・ばらつき から来る。標準化・作業手順書で作り込み、なぜなぜ分析で真因 を、5M で原因 を切り分ける
3. ポカヨケ(気をつけなくても間違えない/間違えたら止まる仕組み)で発生を防ぎ、直したやり方を標準に落として再発防止。不良を減らせば原価も下がる

不良を減らす進め方について解説しました。大事なのは、「不良は検査で見つけてはじくもの」という思い込みを手放すことです。不良は、そもそも工程で作らないように防ぎ、それでも残る分を流出防止で食い止める。真因はなぜなぜで下ろし、5M で切り分け、ポカヨケで仕組みにし、最後は標準に落とす。最初から完璧な仕組みは要りません。まずは、いちばん間違えやすいところに、小さなポカヨケを 1 つ足すところから始めてみてください。不良は、発生源から一つずつつぶすほど、確実に減っていきます。

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• まとめ記事 ▶ 改善の進め方 完全ガイド (なぜなぜ分析を含む現場改善の全体像)
• 『QC② 検査の基本(流出防止の砦)』(近日公開) (不良を外に出さない検査の進め方)
• 『QC⑦ クレーム対応と再発防止(是正処置)』(近日公開) (クレームを再発防止につなげる)

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外部の公的情報源

• 中小企業ビジネス支援サイト J-Net21: https://j-net21.smrj.go.jp/
• 中小企業庁: https://www.chusho.meti.go.jp/
• 中小企業向け補助金・総合支援サイト ミラサポplus: https://mirasapo-plus.go.jp/
• 独立行政法人 中小企業基盤整備機構 (中小機構): https://www.smrj.go.jp/